Nimonic ist eine Nickelbasislegierung mit hoher Bruch- und Kriechfestigkeit bei hohen Temperaturen. Ursprünglich für die Luft- und Raumfahrt entwickelt, machte sich MWH die Materialeigenschaften 1978 erstmalig für die Herstellung von Ventilspindeln für Verbrennungsmotoren zu Nutze. Nimonic mit seinen temperatur- und korrosionsbeständigen Eigenschaften entpuppte sich als Heilsbringer in der widrigen Umgebung des Brennraums und gehört heute zur Standardausrüstung von Großmotoren dazu.

Mit dem Ziel, die Ausfallzeiten bei 4-Takt-Motoren und damit auch die Betriebskosten zu reduzieren, lieferte der TURNOMAT mit einem 1983 entwickelten MWH-Patent eine Antwort darauf. Eine kontrollierte Temperaturverteilung um den Ventilteller ist speziell bei niedriger Motordrehzahl kaum oder nur schwer zu erreichen. Die Zwangsdrehung des Turnomaten bewirkt eine definierte Rotation für das Ventil während des Schließvorganges. Dadurch entsteht ein gewollter Poliereffekt, welcher Verbrennungsrückstände zwischen Ventilspindel und Sitzring entfernt. Durchbläser durch plastische Deformation des Ventilsitzes werden somit unterbunden. Der Turnomat sorgt für eine präzise und zuverlässige Drehung der Ventilspindel während des gesamten Vorganges. Es handelt sich um ein perfektes Werkzeug, um die Drehgeschwindigkeit den jeweiligen Erfordernissen anpassen zu können.

Stellen Sie sich vor, Sie nehmen ein Standard- oder Nimonic-Ventil am Ende seiner Lebensdauer und versetzen es wieder in einen Neuzustand oder verbessern es sogar. Als Erfinder des Nimalike verbindet MWH Erfahrungen aus der Instandsetzung mit computergestützten Prozessen, die eine uneingeschränkte Qualität und Reproduzierbarkeit garantieren. Beim MWH Nimalike-Prozess wird ein Ventil mit einem dem Nimonic ähnelnden Material aufgeschweißt, um es deutlich widerstandsfähiger gegen Heißgaskorrosion zu machen. Jahrelange Entwicklungszeit und Feldtests sind die Grundlage dafür, dass wir neue und gebrauchte Ventilspindeln auf ökonomische Art und Weise zu Nimalike Spindeln aufrüsten können.

Legierungen auf der Basis von Titan Aluminid (TiAl) sind intermetallische Legierungen aus Titan und Aluminium, die eine außergewöhnliche spezifische Festigkeit und Steifheit bis zu 800°C aufweisen. TiAl ist leicht, stark, oxidations- und hitzebeständig und eignet sich daher ideal für Hochtemperatur- und Hochgeschwindigkeitsanwendungen in der Luft- und Raumfahrt sowie in der Automobilindustrie. MWH führte vor der Saison 1997 erstmals TiAl-Einlass- und -Auslassventile für Formel 1-Motoren ein. 1998 patentierten wir unseren TiAl-Ventilherstellungsprozess. Über 20 Jahre Forschung und Entwicklung sowie hervorragende Fertigungsqualität mit TiAl-Legierungen haben uns zum führenden Anbieter von Ventiltrieblösungen für Kunden gemacht, die nach Lösungen suchen um die nächste Leistungsstufe zu erreichen.

Kaltkorrosion kann an der Innenseite gekühlter Sitzringe vorkommen, was zu einer erheblichen Verkürzung der Standzeit führt und in vielen Fällen sogar halbiert. Um Kaltkorrosion und Verschleiß zu reduzieren, hat MWH eine innovative Technologie entwickelt, die MWH Cold Corrosion Coat (MW-C³). Diese einzigartige Beschichtung schützt effektiv vor Korrosion und fungiert als stabile, schützende Barriere. MW-C³ verfügt über eine Vielzahl von Vorteilen, wie verlängerte Komponentenstandzeit, weniger Ausfälle im Betrieb, akkurat vorhersehbare Instandsetzungsintervalle sowie verbesserte Motorleistung und -effizienz.

Das MWH ReliaValve mit seinem Sentry Rotator ist eine mechanische Ventildrehvorrichtung für 2-Takt-Motoren. Durch einen kontinuierlichen Poliereffekt während des Schließvorganges verhindert das MWH ReliaValve Ablagerungen auf den Sitzflächen von Ventilspindel und Sitzring. Im Ergebnis verlängert diese von MWH patentierte Erfindung die übliche Lebensdauer der Komponenten von 3 auf 5 Jahre. Die Instandsetzungsintervalle (TBO) können verlängert werden!

Der Sentry Rotator ist unser patentierter Ventildrehmechanismus und eine Kernkomponente des ReliaValve. Der Sentry Rotator sitzt auf der Ventilspindel und dreht das Ventil während des Schließvorganges. Diese Drehung reduziert den Verschleiß und beugt der Bildung von Ablagerungen auf dem Ventilsitz vor. Der Sentry Rotator kann in bereits installierte Auslassventile bei geringfügiger Anpassung an das bestehende System installiert werden. So wird aus einem Standard-Auslassventil ein ReliaValve.

Komponenten im Brennraum von Großmotoren arbeiten unter extremen thermischen und mechanischen Belastungen. Häufig wird Heißgaskorrosion zum Problem, wenn aggressive Elemente (z. B. Schweröl oder Biogas) im Kraftstoff enthalten sind. Nur MWH kann Ihnen dagegen MW-C² anbieten, ein innovatives Beschichtungssystem für metallische Motorkomponenten. Dieses einzigartige Produkt besitzt herausragende mechanische Eigenschaften und bietet ausgezeichneten chemischen und thermischen Schutz auch unter anspruchsvollsten Bedingungen. Da MW-C² Motorenkomponenten gegen Heißgaskorrosion schützt, verlängert es die Standzeit der Komponenten signifikant. Der Motor kann über einen längeren Zeitraum im Leistungsmaximum betrieben werden. MW-C² ist für eine Vielzahl von Komponenten effizient einsetzbar. Anwendungsbereiche sind neben Ventilen beispielsweise Kolbenkronen, Zylinderköpfe und Abgaskanäle.

Die Praxis zeigt, dass eine ausreichende Drehung des Ventils für die Leistung und die Lebensdauer der Ventilspindel und des Sitzrings besonders kritisch ist. Durch Verbesserung des Feder-und-Kugel-Drehmechanismus und die Auswahl der dafür besten Werkstoffe ist der BSR eine langlebige, zuverlässige und effiziente Ventildrehvorrichtung für 4-Takt-Motoren. Die MWH BSRs wurden entwickelt und getestet, um ohne Änderung des vorhandenen Systems in den Motor eingebaut werden zu können.

Der andauernde Trend hin zu höherer Effizienz und geringeren Emissionen stellt heutzutage eine der größten Herausforderungen für Großmotoren dar. Neue Ansätze sind notwendig, um nachhaltige Lösungen für Hochleistungsmotoren zu finden, die alternative Brennstoffe, neuartige Verbrennungskonzepte oder höhere Leistungsdichte beinhalten. MWH hat einen neuen und einzigartigen Prüfstand entwickelt, um Muster vorzeitiger Ventilabnutzung, die zu einem Versagen führen kann, zu erkennen und um neuartige Lösungskonzepte zu validieren.

Um Hochleistungs-Verbrennungsmotoren weiter zu optimieren und das Next Level of Performance™ zu ermöglichen, sind gekühlte und nicht gekühlte Hohlventile eine hervorragende Wahl zur Reduzierung der Ventilmasse oder zur Verringerung der Ventiltemperaturen. MWH setzt modernste Fertigungs- und Inspektionstechnologie ein, um Hohlschaft- und Hohlkopfventile zu entwickeln und herzustellen. Eine breite Auswahl an Materialien, wie Eisenbasis, Titan und Nickelbasis Superlegierungen und sogar intermetallische Titan Aluminide, ermöglichen es den Konstrukteuren von Ventiltriebsystemen, in jeder Rennserie das Maximum an Performance aus ihren Motoren zu holen.

Entwicklung und Markteinführung von proprietären Hartbeschichtungs-Werkstoffen, insbesondere zur Verwendung in Gasmotoren und bei schwefelarmen Kraftstoffanwendungen.

Stellen Sie sich vor, Sie könnten Ventilverschleiß bereits in der Entwicklungsphase eines neuen oder verbesserten Zylinderkopfsystems vorhersagen. Durch einen ganzheitlichen Ansatz aus Analysen, Komponententests und numerischer Simulation ist es uns möglich, den Verschleiß von Ventilen relativ genau abzuschätzen. Das Simulationstool von MWH ermöglicht es den Produktentwicklungsprozess abzukürzen und gleichzeitig die Grenzen der technischen Leistungsfähigkeit auszuweiten. Den Verschleiß zu simulieren, noch bevor das erste Bauteil hergestellt ist, spart unseren Kunden unglaublich viel Zeit und Geld.